A Reckitt Benckiser igazi világcég. Termékeit több mint 180 országban értékesítik és a 23. helyen áll a Londoni tőzsdén szereplő, legnagyobb vállalatokat felvonultató FTSE 100-as listán.
Első a globális tisztítószer és higiéniai piacon, amit jól mutat, hogy olyan népszerű és közismert termékeket gyárt és forgalmaz, mint a Vanish, Harpic, Calgon, Air Wick, Finish vagy a Weet. Hazai leányvállalatuk, a Reckitt Benckiser Magyarország Kft. 2008-ban létrehozta a tatabányai üzemét, ahol több mint 20 gyártósoron három műszakban indult el a termelés. Az üzemhez egy, több ezer négyzetméter alapterületű készáru raktár is létesült.
A megoldandó probléma
A tatabányai üzem a gyártás előtt már fél évvel előre megkapta az előállítandó termékek listáját és a határidőket, majd heti bontásban a konkrét rendeléseket is. A feladat az volt, hogy a szükséges alapanyagokat időben beszerezzék, készletezzék, és a gyártósorokhoz szállítsák. A munka csak akkor kezdődhetett el, ha minden nyersanyag le volt szállítva és raktáron volt.
Komoly gondot jelentett, hogy a targoncások, akik a sorokhoz vitték az alapanyagokat nem tudták, hogy készleten van-e minden a gyártáshoz. Előfordult, hogy csak az odakészítés közben derült ki, hogy nem áll minden szükséges anyag rendelkezésre, így az adott terméket nem tudták elkezdeni legyártani és a gépeket is feleslegesen állították át. Sokszor az is nehézséget jelentett, hogy a targoncások és a többi dolgozó megtalálják a különböző alapanyagokat a raktárban. A munkaidő kihasználása rossz volt, sok volt az üresjárat, a gyár működése jóval kevésbé volt gazdaságos és hatékony, mint amilyen lehetett volna. Feleslegesen magas nyersanyag készletszinttel dolgoztak éppen azért, hogy a termelést folyamatosan biztosítani tudják.
Ebben az időszakban nem volt ritka a 10-15 veszteglő kamion a telephely előtt, melyek mind arra vártak, hogy a készterméket végre felrakják rájuk. Az ilyen helyzetek azért alakultak ki, mert a raktárosok nem tudták pontosan merre vannak a kiszállításra váró áruk a raktárban és szinte fel kellett kutatniuk azt, ami rengeteg időt vett igénybe. Gyakoriak voltak a hibák és az ebből adódó vevő reklamációk és további gondokat generált még a cégen belüli szállítások késlekedése is.
A Benckiser olyan megoldást keresett, ami képes orvosolni ezeket a problémákat.
Megoldás
A cég döntéshozói egy új, modern gyártás és raktár-irányítási (WMS) megoldás beszerzésével kívántak válaszolni erre a kihívásra, amely képes együtt működni a meglévő JD Edwards vállalatirányítási rendszerrel.
A következő célokat fogalmazták meg:
- A raktári dolgozók és a targoncavezetők hatékonyságának jelentős növelése
- A belső szállítási folyamatok lerövidítése, ésszerűsítése
- A gyártási hibák jelentős csökkentése
- Az üzem hatékonyságának és termelékenységének növelése
- A raktári tárhelyek kihasználtságának jelentős javítása
- Pontosan dokumentálható, be és kitárolási rendszer bevezetése
- A raktári folyamatok teljesen átláthatóvá tétele és olyan információs rendszer kialakítása, amelyben a dolgozók és a vezetők is azonnal és egyértelműen hozzájutnak a munkájukhoz szükséges adatokhoz és információkhoz
- A nyomtatott dokumentumok számának csökkentése
- A vevők elégedettségének javítása és a korábbi hibák megszüntetése
Az Reckitt Benckiser olyan rendszert keresett, amely alkalmas az áruátvétel és a minőség ellenőrzés kezelésére, mindazon túl, hogy átláthatóvá és irányíthatóvá teszi az összes gyáron belüli anyagmozgatási és átcsoportosítási feladatot. Ennek az új megoldásnak felügyelnie és vezérelnie kellett a gyártás teljes folyamatát, amihez hozzá tartozott a gyártósorok nyersanyag feltöltése és utánpótlása is. Fontos volt még továbbá, hogy a rendszer irányítsa a készáruraktár készletnyilvántartását, az áru kikészítést, a kiszállítást valamint a leltárt. Ez a megoldás a vállalat ügyviteli folyamatait felügyelő JD Edwards rendszer kiterjesztéseként működhetett csak, hiszen onnan kapta és töltötte vissza a részletes termelési, tervezési és készlet adatokat. Mindezeket az információkat azonban a menedzsment és a termelésben résztvevők számára is hozzáférhetővé kellett tenni.
A cég döntéshozói a kiválasztás során megvizsgálták a magyar piacon fellelhető lehetőségeket és közülük az IBCS Hungary és a DBSystem Kft. – mint együttműködő partnerek – ajánlatát találták a legmegfelelőbbnek. A döntés megszületésekor sokat nyomott a latban, hogy az IBCS élőben be tudott mutatni egy korábban már bevezetett és jól használható rendszert. Ennek köszönhetően tanulmányozható volt működésének minden részlete, amiben nagy jelentőséggel bírtak azok a fontos gyakorlati tapasztalatok is, amelyeket az IBCS megosztott a Reckitt Benckiserrel a tárgyalások során.
A feladat megoldásának részét képezte még az új WMS rendszerhez jól illeszkedő és a hatékony munkavégzést megbízhatóságával, robusztusságával, alacsony élettartam költségével hosszú távon legjobban kiszolgálni képes mobil adatgyűjtők beszerzése. Fontos szempont volt a korábbi rossz tapasztalatokból kiindulva a hosszú és egész műszakot kiszolgálni képes akkumulátor kapacitás is. A választás végül a szintén az IBCS Hungary által szállított Motorola MC3000 és MC9000 készülékekre esett, amelyek mindenben megfeleltek a feltételeknek.
Üzleti előnyök
Az új WMS rendszer beüzemelése és a dolgozók betanítása mintegy hét hónapot vett igénybe. A folyamat végén a raktári és a gyártási munkafolyamatok észszerűsödtek, egyszerűsödtek és lényegesen áttekinthetőbbé váltak. A raktárakban és a gyártósoroknál rend lett. Mindennek kialakult a maga helye, így jelentősen lecsökkentek a holtidők. Mivel az illetékesek pontosan tudták, hogy milyen nyersanyag hol és mekkora mennyiségben áll rendelkezésre, a készletek leredukálhatóak lettek, ami a kiadások csökkenését is vonta maga után. Megszűntek a korábbi nyersanyaghiány miatti kiesések, mivel csak akkor állítottak át egy gépsort, ha valóban minden szükséges anyag készleten volt a teljes mennyiség legyártásához. A felesleges munkafolyamatok és nyersanyag kikészítések megszűntek.
A menedzsmentnek ennek köszönhetően pontos információi lettek a termelési adatokról, tervszámokról, valamint a nyersanyag és készáru készletekről. Lényegesen lecsökkent a készáruraktárban a várakozásból és a hibás teljesítésből adódó vevő reklamációk száma. Mindezek hatására mérhető anyagi megtakarítás jelentkezett, amellett, hogy az üzem működésének hatékonysága is megnőtt, a reklamációk száma pedig érezhetően csökkent. A rendszer megtérülési ideje az előzetes számítások alapján egy évnél rövidebb lesz.
Kapcsolódó tartalmak
